Как изготавливают силикатный кирпич?

Силикатный кирпич изготавливают из смеси кварцевого песка, извести и воды без обжига в печи. Пропорции обычно составляют 90–92% песка и 8–10% извести, а прочность материал набирает под давлением пара в автоклаве, а не за счёт высокой температуры, как керамический аналог. Купить кирпич в Краснодаре https://td-arka.ru/krasnodar и не только можно в специализированных компаниях.

Роль сырья в формировании прочности

Кварцевый песок для производства проходит отбор по содержанию глинистых примесей: их доля не должна превышать 10%, иначе снижается прочность будущего кирпича. Известь предварительно гасят в специальных барабанах при температуре около 80–90 градусов, чтобы убрать частицы, способные вызвать растрескивание изделия после формовки.

Готовую силикатную смесь увлажняют до содержания влаги 5–7% и тщательно перемешивают в смесителях непрерывного действия. Однородность массы напрямую влияет на плотность будущего кирпича и равномерность его окраски после автоклавной обработки.

Формовку кирпича проводят на прессах под давлением 15–20 МПа. Именно на этом этапе сырец получает заданные размеры — стандартный одинарный кирпич 250х120х65 миллиметров — и достаточную прочность для транспортировки к автоклаву без разрушения краёв и углов.

Автоклавная обработка — этап, определяющий итоговые свойства материала. Сырец выдерживают в среде насыщенного пара при температуре 174–200 градусов и давлении 8–12 атмосфер на протяжении 8–14 часов. За это время известь вступает в реакцию с кремнезёмом песка, образуя гидросиликаты кальция — они связывают частицы в прочный монолит.

После остывания в автоклаве кирпич проходит сортировку по прочности, геометрии и цвету. Изделия с трещинами, сколами или отклонением размеров выше нормы отбраковывают ещё на складе готовой продукции.